在金税三期背景下，纳税人将会面临新的挑战，企业如何做出切实可行的解决之道，依法管理纳税风险，正确应对金税三期时代下的税务稽查，维护企业的合法利益，从而降低企业的涉税风险，保障企业的平稳运行。泽亚咨询助力企业在当前会计准则和税法政策的频繁变动中，尽早遵从税法规定，远离税务风险，用好国家税收优惠政策，增强企业竞争力。

长期通过事后会计核算进行控制，内部管理水平却一直上不来，或者实施了预算管理，但看不到效果，怎么办?借助外力，通过管理咨询的方式，把全面预算管理作为提升企业的内部管理水平的突破口，事后控制向事中、事前控制转变，并在这个程中逐步转变管理层和员工的观念，带动企业内部管理水平的全面提升，通过落实预算管理工作，远离财务风险，不断优化企业各项资源配置，促使企业效益最大化。

内训是支持组织变革与发展的有效工具，泽亚“财务定制化内训”提供支撑企业战略发展的财务培训解决方案，不断提高财务整体运作水平，帮助公司满足各层面以及各部门的财务学习需求，提升企业整体财务能力。

泽亚咨询深深理解当前传统中小企业所面临的经营困境： 经营环境比十年前复杂10倍 竞争比十年前增加5倍 成本每年递增5% 平均利润率逐年递减10% ... ... 为了助力企业突破经营困境，提升经营利润，泽亚咨询团队在首席咨询师王亚锋老师的带领下，深入企业一线，历经15年、450家企业的咨询服务实践，提炼总结出来一套突破企业经营瓶颈的管理咨询服务产品——“企业经营100%达成系统”。

企业除了自身配备财务岗位之外有时候还需要聘请一些常年服务的财务顾问，这些财务顾问以第三方身份介入，凭借丰富的经验给予指导，帮助企业更客观地认识企业财务状况。

定义：指应客户需要，由泽亚咨询专家对客户企业进行2-3天的全面而系统化的微诊断服务，找到企业经营管理中的核心问题，并给出系统化的解决思路与改善建议，相当于给企业做一次全面而专业的“体检”，出一份严谨而系统的“体检报告”。 特点：泽亚咨询于2014年推出专家诊断以来，先后为数十家客户提供了企业系统专业诊断服务，一针见血的问题剖析，量身定制的解决建议，得到了客户的高度认同。

定义：指一个咨询小组服务一个客户、全程驻企、深度辅导、互动探讨的咨询模式。 特点：泽亚咨询己先后为四百多家客户提供了驻企式咨询服务，咨询效果得到了客户的高度认可。

薪酬绩效核心的企业经营管理产品，业务模型成熟，核心技术领先，涵盖从企业业务端的生产效率工作流程，到员工激励体系，再到末端员工薪酬绩效，最后为经营层提供全业务链价值数据，支持决策分析，管理优化升级调整的全业务闭环链条，具有高可配置性，是一款业界领先的可伴随企业成长实现不断优化的动态化企业管控系统，已成功应用于金融业，医药行业，制造业，食品供应行业，纺织布行等。

教练式咨询是相对驻企式咨询而言的一种咨询模式，它由泽亚咨询专家团队负责亲自辅导，针对企业特定需求而展开的以设计方案为主的咨询服务项目。泽亚咨询于2016年推出教练式咨询以来，己先后为数十家客户提供了教练式咨询服务，咨询效果得到了客户的高度认可。

定义：指泽亚咨询与咨询客户长期合作（至少以一年为期限），双方对赌经营业绩或运营目标，通过泽亚咨询驻企辅导提升业绩或达成运营目标时，泽亚咨询享有经营业绩分红或超目标分红。

TPM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写,本意是“全员参与的生产保全”,也翻译为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高,使公司的体质得到根本改善。TPM 起源于50年代的美国,最初称事后保全,经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本,1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起,韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM咨询活动。90年代,中国一些公司开始推进TPM咨询活动。至今在全球得到了广泛的应用与推广并取得了巨大的成功。 泽亚咨询为众多的客户提供TPM咨询服务过程中，设备的相关指标（设备故障率、设备平均故障间隔期MTBF、设备平均维修时间、设备管故障频次、设备部品备件金额、设备维修费用、设备能耗、设备综合效率OEE等）年度平均改善率达15%-30%，顾问老师深入到企业的执行层面，具备老师、教练、推进者的三重角色，确保目标的达成。

精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。精益生产管理辅导公司就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。

对于依托设备生产的企业而言，设备就是重要的武器。全面推行TPM管理，就是为了能够在激烈的市场竞争中持续保持活力，并谋求新的发展，就必须对那些制约企业经营与发展的关键环节进行全面变革。

为什么工厂都需要做精益布局与线平衡？因为每个企业都有一个从小到大的过程，随着业务量的增加，生产设施逐步扩建，生产工序割裂，物料搬运冗长，车间充斥着各种浪费，无法实现连续生产，给企业造成了很大的利润损失，出现了生产周期长，交期难管控，管理困难等众多问题。

现场堆放混乱、管理无序、品质异常多、设备故障多、生产效率低、员工态度散漫、企业形象不佳等问题，都需要通过导入5S/6S、目视化、TPM做现场改善，这些是优良管理的基础，是企业走向卓越的基石。